基于 CAE 分析的優(yōu)化設(shè)計(jì)：借助計(jì)算機(jī)輔助工程（CAE）技術(shù)進(jìn)行模擬分析，精準(zhǔn)模擬模具在不同工況下的受力情況，建立 “減重 - 強(qiáng)度平衡理論”，推動模具設(shè)計(jì)從經(jīng)驗(yàn)驅(qū)動向數(shù)據(jù)驅(qū)動升級。如一汽模具通過 CAE 分析與結(jié)構(gòu)優(yōu)化，實(shí)現(xiàn)模具結(jié)構(gòu)全維度輕量化，減重比例達(dá) 15% 以上，同時(shí)減少沖壓生產(chǎn)能源消耗等成本約 10%。

模塊化與柔性化設(shè)計(jì)：新能源汽車車型多樣且更新?lián)Q代快，模具需具備更強(qiáng)的適應(yīng)性。模塊化設(shè)計(jì)可將模具拆分成不同功能模塊，通過組合不同模塊來適應(yīng)不同零部件生產(chǎn)，縮短開發(fā)周期，降低成本。如瑞鵠模具針對小米汽車的模具采用模塊化設(shè)計(jì)，將開發(fā)周期縮短至 12 個(gè)月，成本降低 25%。

集成化設(shè)計(jì)：隨著一體化壓鑄技術(shù)的應(yīng)用，新能源汽車白車身中的沖壓零件數(shù)量大幅減少。例如特斯拉 Model Y 通過一體化壓鑄技術(shù)，將后地板的 70 多個(gè)沖壓零件整合為一兩個(gè)大型鑄件。這要求沖壓模具設(shè)計(jì)也應(yīng)朝著集成化方向發(fā)展，以減少模具數(shù)量，提高生產(chǎn)效率。

高韌性模具鋼：鋁合金等輕量化材料硬度較低，但粘性較大，加工過程中容易產(chǎn)生粘模、磨損等問題，這就需要模具材料具有良好的耐磨性和韌性。高韌性模具鋼能夠有效抵抗鋁合金加工時(shí)的磨損，減少模具表面的拉傷和劃痕，提高模具壽命。

表面涂層材料：通過在模具表面涂覆一層特殊材料，如氮化鈦（TiN）、碳化鎢（WC）等，可以提高模具表面的硬度、耐磨性和潤滑性，降低鋁合金與模具之間的摩擦系數(shù)，減少粘?，F(xiàn)象，同時(shí)也有助于提高沖壓件的表面質(zhì)量。

耐熱材料：對于一些涉及高溫成型工藝的鋁合金沖壓模具，如鎂合金低溫?cái)D壓模具，需要選用耐熱性能好的材料。瑞鵠模具研發(fā)出的低溫?cái)D壓模具，工作溫度控制在 150℃以下，解決了鎂合金在高溫下易氧化的難題，可應(yīng)用于鎂合金車身部件的生產(chǎn)。

動態(tài)壓邊力控制技術(shù)：鋁合金板材在沖壓成型過程中容易出現(xiàn)起皺、開裂等缺陷。動態(tài)壓邊力控制技術(shù)可以根據(jù)沖壓過程中材料的變形情況，實(shí)時(shí)調(diào)整壓邊力的大小，從而有效解決這些問題，提高鋁合金沖壓件的成型合格率。如在車身覆蓋件制造中，采用該技術(shù)可使側(cè)圍外板拉伸深度達(dá) 300mm 以上時(shí)材料減薄率＜15%。

電磁輔助拉伸技術(shù)：電磁輔助拉伸技術(shù)利用電磁力對鋁合金板材施加額外的作用力，改變材料的應(yīng)力狀態(tài)，提高材料的流動性，使其更容易成型復(fù)雜形狀的零件，同時(shí)還能減少成型過程中的回彈現(xiàn)象，提高零件的尺寸精度。

多向拉伸技術(shù)：對于一些形狀復(fù)雜的鋁合金結(jié)構(gòu)件，如底盤縱梁等，多向拉伸技術(shù)可以實(shí)現(xiàn)整體成型，減少零部件的拼接，提高車身的整體強(qiáng)度和剛性，同時(shí)也有助于減輕車身重量。

模具表面超鏡面處理：針對鋁合金部件，可對模具表面進(jìn)行超鏡面處理（Ra≤0.05μm），降低模具表面粗糙度，使沖壓出的鋁合金零件表面質(zhì)量更好，減少后續(xù)加工工序，同時(shí)也能減少材料與模具表面的摩擦，有利于成型過程。